Как процесс производства электросверла для ногтей влияет на уровень шума

Являясь незаменимым профессиональным инструментом в современной ногтевой индустрии, уровень шума электрическая дрель для ногтей не только влияет на опыт работы оператора, но и представляет потенциальную угрозу для рабочей среды и здоровья человека. Ввиду этой проблемы особенно важно глубоко проанализировать источники шума электросверла для ногтей и оптимизировать процесс его производства.
Источники шума электрического сверлильного станка можно разделить на множество типов, в основном включая механический шум, электромагнитный шум, аэродинамический шум и шум нагрузки. Качество производственного процесса напрямую влияет на возникновение и распространение этих шумов. Поэтому оптимизация производственного процесса является ключом к снижению шума.
Механический шум в основном возникает из-за трения и вибрации ротора, статора и подшипников двигателя во время работы на высоких скоростях. Если технология обработки подшипника не соответствует стандарту, например, гладкость внутренней стенки, округлость и шероховатость поверхности не соответствуют требованиям или округлость отверстия подшипника выходит за пределы допуска, это может привести к дисбалансу работы подшипника. , тем самым вызывая неравномерные удары и шум. Кроме того, точность динамической балансировки ротора также является важным фактором, влияющим на механический шум. Плохой динамический баланс напрямую приведет к увеличению механической вибрации, тем самым усугубляя проблему шума.
Электромагнитный шум вызван изменениями магнитного поля внутри двигателя. В электрических сверлах для ногтей бесщеточные двигатели управляют переключением тока через электронные коммутаторы, которые могут генерировать электромагнитные помехи. За счет оптимизации производственного процесса, такой как уменьшение плотности потока в воздушном зазоре, увеличение воздушного зазора, использование конструкции с наклонной прорезью якоря и увеличение жесткости основания, можно эффективно уменьшить образование электромагнитного шума.
Аэродинамический шум в основном вызван вихревыми токами и завихрениями при вращении вентилятора и ротора двигателя. Для снижения аэродинамического шума в процессе изготовления могут быть использованы такие меры, как герметизация звукоизоляционных крышек, увеличение зазора между вращающимися и неподвижными частями, улучшение формы крышки ветропровода, снижение окружной скорости поверхности ротора. эффективно подавлять образование аэродинамического шума.
Шум нагрузки — это неизбежный шум электрических сверл для гвоздей во время работы, в основном из-за производственных допусков, монтажных зазоров, а также повреждений поверхности и повреждений, вызванных электрической коррозией во время эксплуатации, транспортировки и монтажа. Чтобы снизить шум нагрузки, в производственном процессе необходимо усилить контроль гладкости, округлости и шероховатости внутренней стенки подшипника, чтобы обеспечить качество отверстия подшипника и головки вала, а также избежать чрезмерных зазоров во время сборки. .
Учитывая вышеперечисленные источники шума, оптимизацию производственного процесса электрических сверл для ногтей можно начать со следующих аспектов:
Оптимизация технологии обработки подшипников и выбора материала: Обеспечьте соответствие гладкости, округлости и шероховатости внутренней стенки подшипника стандартам, тем самым снижая образование механического шума.
Повышение точности динамической балансировки ротора: используйте высокоточное испытательное оборудование для динамической балансировки, чтобы обеспечить стабильность ротора во время работы и снизить механическую вибрацию и шум.
Оптимизация конструкции двигателя. Эффективно снижайте электромагнитный шум за счет уменьшения плотности потока в воздушном зазоре, увеличения воздушного зазора и применения перекоса пазов якоря и других методов проектирования.
Улучшение конструкции крышки вентилятора и воздуховода: используйте герметичные звукоизоляционные крышки, увеличьте зазоры между компонентами и другие методы для снижения аэродинамического шума.
Контроль качества во время производства и сборки: усилить контроль качества каждого звена, чтобы обеспечить точность и качество каждого компонента, тем самым снижая уровень шума нагрузки.